Small but Strong : Réalisation du chassis – 3/8

J’ai présenté, dans l’article précédent, les plans 2D ainsi qu’un rendu 3D du châssis. J’aborde maintenant la partie réalisation.

Les plaques de PVC se découpent facilement à l’aide d’un cutter et d’un réglet en métal. Il suffit simplement de passer plusieurs fois sur le trait de coupe. Les découpes sont ainsi nettes et exemptes de toutes bavures. Attention à veiller à protéger la surface sur laquelle sont découpées les pièces…sous peine de voir la vieille table de Mamie Jacqueline tailladée de toutes parts…

Découpe PVC

Une fois l’ensemble des pièces, en PVC 5 mm, découpées selon les plans fournis dans l’article précédent, j’ai assemblé les SIDE GAUCHE & DROIT ainsi que le TOP. J’ai positionné le FOND pour faciliter le montage. Si le montage à blanc est correct, on peut coller les pièces ensemble en respectant l’orthogonalité. Attention : le fond ne doit pas être collé, c’est une pièce amovible du projet.

Assemblage Sides & Top

La colle PVC à un séchage relativement rapide (20mn) qui permet d’enchaîner assez rapidement l’assemblage suivant.

L’assemblage du FRONTSIDE et du MARQUEE apporte une certaine stabilité au châssis. Il est toujours préférable, avant d’appliquer la colle, de vérifier le montage. Une erreur de traçage est toujours possible…

Puis j’ai positionné et collé les 2 pièces.

Assemblage Marquee & FrontSide

Viens ensuite l’assemblage du BACKSIDE BAS : un bandeau qui rigidifie le châssis.

Assemblage Backside Bas

La fixation du BEZEL (ou cadre de l’écran) est un peu plus complexe car j’ai souhaité que cette pièce soit amovible pour intervenir à l’intérieur. Pour ce faire, j’ai du fabriquer 2 supports inférieurs, chargés de supporter le BEZEL et 2 profilés supérieurs destinés à vérouiller la position. Le BEZEL est constitué de 2 pièces de PVC collées (en rouge sur le schéma ci-dessous).

Bezel

Ici on peut voir les deux pièces chargées de supporter et maintenir le BEZEL.

Supports BEZEL

Les profiles supérieurs ont été collés au module BEZEL. Par une vissage, ils verrouillent ce dernier sur les SIDES GAUCHES & DROITES. Les supports inférieurs ont été, quant à eux, directement collés sur les SIDES GAUCHES & DROITES.

Dans la vidéo suivante, on peut voir la cinématique de retrait du module BEZEL :

Passons maintenant au CONTROL PANEL qui a demandé une attention toute particulière de part sa forme complexe et ses multiples découpes. Pour réaliser cette pièce, j’ai choisi d’utiliser du PVC laminé de 10 mm. Cette pièce doit pouvoir résister à une charge importante et à de fortes sollicitations émanant des bourrins du stick !

Les outils que j’ai utilisé sont : un CUTTER avec une lame neuve, une cale à poncer et 2 mèches plates (16 & 28mm).

Cutter_MechePlate_CalePoncer

La première étape a consisté à découper au cutter la pièce par de multiples passages : on ne découpe pas du 10 mm en ‘one shot’… J’ai utilisé le cutter car il m’a permis de travailler sans générer de poussières et déchets mais vous pouvez utiliser une scie à ruban ou même une scie sauteuse munie d’une lame métal.

Note : Il faut veiller à garder votre cutter de façon perpendiculaire à la plaque de PVC. Sinon, il y a un risque de générer des coupes en biais…

Une fois la pièce découpée, j’ai utilisé la cale à poncer afin d’arrondir les côtés et casser les arrètes saillantes du CONTROL PANEL. Le PVC étant relativement tendre, je préconise un abrasif à grains entre 120 et 150.

Afin de pouvoir installer les boutons d’arcade ainsi que le joystick, j’ai percé un fût de 16 mm et six de 28 mm.

SchemaJoystickBouton

La disposition des boutons n’a pas été choisie au hasard…. J’ai rien inventé…je me suis inspiré des différents schémas fournis sur le site : http://www.slagcoin.com/joystick.html . Ici j’ai choisi la disposition inspirée d’une borne d’arcade de la marque SEGA.

ArcadeLayout

J’ai donc reporté ce schéma sur la pièce en prenant soin de prévoir l’encombrement du joystick et des boutons à l’intérieur du BARTOP ! Perso, la petite astuce a consisté à imprimer le schéma sur un film plastique (impression laser) et à fixer ce dernier sur le CONTROL PANEL à l’aide d’adhésifs.

J’ai donc percé les différents fûts à l’aide de la mèche plate. Je conseille fortement de superposer la plaque à percer sur un support d’une épaisseur mini de 16 mm et qui ne craint rien. Le PVC ayant tendance à chauffer et à fondre, il est également préférable de percer à basse vitesse.

PercageMechePlate

Voici à quoi doit ressembler le CONTROL PANEL une fois le perçage achevé :

Ctrplnl

Comme expliqué plus haut, cette pièce doit être solidement fixée sur la borne. J’ai donc utilisé des équerres métalliques pour assurer la liaison entre le CONTROL PANEL est les SIDEs.

EquerreMetal

Voici une représentation 3D :

Fixations CtrPanel

Pour assurer la jonction entre le CONTROL PANEL et le BEZEL, j’ai réalisé un petit profilé avec du PLEXIGLASS de 1mm d’épaisseur. J’ai utilisé le PLEXI pour 2 raisons : la première est que le PVC en 1mm est bien trop flexible et la seconde est que j’avais du PLEXI sous la main…

Pour installer cette pièce, j’ai fixé le CONTROL PANEL et le BEZEL et j’ai ensuite encollé la pièce et l’ai positionnée en l’ajustant pour épouser parfaitement le BEZEL.

 Profilé PlexiLe châssis est maintenant achevé. Malgré l’utilisation de PVC 5mm, ce dernier se révèle très rigide. Je suis rassuré ! J’avais quelques doutes…

Le prochain article traitera des composants électroniques et informatiques à intégrer.

A suivre : Small but Strong : Intégration des composants – 4/8

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